ArcelorMittal construye una planta piloto para recuperar calor residual de los gases de escape de la acería
- La planta piloto piloto para recuperar calor residual estará ubicada en la factoría de ArcelorMittal de Sestao
- El proyecto está financiado por el programa LIFE de la Comisión Europea y se pondrá en marcha en septiembre de 2025
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ArcelorMittal está a punto de finalizar la construcción de una planta piloto en su factoría de Sestao con el objetivo de aprovechar el calor residual generado durante los procesos siderúrgicos para reducir la huella de carbono y el consumo energético. El proyecto, desarrollado entre julio de 2021 y septiembre de 2025, ha contado con la participación de ocho socios y ha sido financiado por el programa LIFE de la Comisión Europea. Su principal finalidad es secar y/o precalentar la chatarra antes de introducirla en el horno eléctrico, mejorando así la eficiencia del proceso y reduciendo las emisiones de gases de efecto invernadero. Esta empresa también lidera un consorcio que investiga el uso del hidrógeno verde.
Aprovechar el calor industrial
La planta piloto conecta directamente con el sistema de depuración de ArcelorMittal Sestao, del que capta parte del caudal de gases residuales generados en la acería. Según datos de Solar Payback, el 25% del consumo energético global se destina a procesos de calor industrial, y de ese total, el 48% corresponde a temperaturas superiores a 400°C. Esta tecnología permite precisamente capturar parte de esa energía y reutilizarla en la fase previa al proceso de fundición.
Uno de los elementos clave del proyecto es el sistema de almacenamiento térmico TES (Thermal Energy Storage), que actúa como un buffer para conservar el calor y utilizarlo según las necesidades. Este TES emplea escoria negra de acería, un residuo que, al absorber y liberar calor, permite mantener estable el suministro térmico a lo largo del día, además de valorizar un subproducto industrial.
Reducción del impacto ambiental
El gas recuperado también pasa por un ciclo orgánico de Rankine (ORC), que convierte parte del calor en electricidad. Esta electricidad se destina al autoconsumo de la planta, reduciendo su dependencia de la red eléctrica y aumentando el rendimiento energético global.
La planta tiene varios modos de funcionamiento adaptativos, dependiendo de la temperatura del gas y las necesidades del sistema en tiempo real. Este enfoque permite optimizar su eficiencia en distintos escenarios productivos. Además, el impacto ambiental ha sido evaluado mediante un Análisis de Ciclo de Vida (LCA), que ha confirmado una reducción notable en el consumo de energía y en las emisiones de gases de efecto invernadero, en línea con los objetivos de descarbonización industrial de la UE.
Otras aplicaciones
Si bien el sistema se ha desarrollado para el sector siderúrgico, sus aplicaciones no se limitan a la industria del acero. Según destacan desde ArcelorMittal, esta tecnología podría implementarse en otros sectores intensivos en calor residual como la industria cerámica, vidriera o incluso en plantas incineradoras, proporcionando una herramienta efectiva para mejorar su eficiencia energética y rebajar las emisiones contaminantes.
Este proyecto nace de la colaboración interna entre ArcelorMittal Sestao y ArcelorMittal Global R&D Spain, así como su compromiso activo con la descarbonización industrial. El consorcio ha estado coordinado por CIC energiGUNE, y ha contado con la participación de Azterlan, LCE Engineering, SDEA Solutions, Enerbasque y Fivemasa.
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Fuente: Energy News
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